O processo de fabricação do Guarani é extremamente minucioso e une tecnologia a acompanhamentos artesanais de montagem, que incluem técnicas específicas com um único objetivo: a transformação do aço balístico. São duas as características preponderantes do material. Em primeiro lugar, a forte resistência, que resulta em segurança e proteção aos ocupantes. Em segundo lugar, a alta capacidade de deformação, o que torna o processo de soldagem especialmente desafiador, exigindo um forte treinamento dos profissionais que trabalham na fabricação.
Para esse fim, a Iveco investiu na capacitação da equipe de funcionários envolvida diretamente na montagem do blindado. Durante seis meses, os soldadores receberam preparação completa na unidade de Veículos de Defesa de Vittorio Veneto, no norte da Itália. “O trabalho de fabricação de um veículo como esses requer um nível de perícia superior. Trata-se de um processo que não comporta solda automática, com uso de robôs. Por isso, temos que contar com a habilidade dos nossos profissionais. Com os treinamentos, nossa equipe teve acesso à máquinas, ferramentas e processos que a Iveco vem aprimorando ao longo de décadas de atuação nesse segmento”, diz Del Noce.
Segundo o engenheiro, a empresa se preocupou em capacitar tecnicamente seu time para fabricação do Guarani, mas garantindo condições ideais de trabalho. Para esse fim, a unidade conta com paredes acústicas, o que evita a propagação de ruído e colabora para o bem-estar dos trabalhadores. Da mesma forma, a fumaça resultante do processo de soldagem é aspirada, tratada e devolvida à atmosfera, deixando o ar puro dentro e fora da fábrica. Por fim, a unidade industrial conta com elevadores para suspender o blindado para a realização de trabalhos em posições ergonômicas em partes inferiores do veículo.
A montagem completa do Guarani requer cerca de 2.500 horas de trabalho. Grande parte desse tempo – 1.500 horas – é utilizada no processo de soldagem, que tem início após a Iveco receber de seus fornecedores as chapas de aço já usinadas. Depois de aquecidas pela solda, elas devem passar por um período de resfriamento que vai de duas a três horas. Caso contrário, elas desenvolverão ondulações ou outros tipos de deformidade que impedirão o completo encaixe de cada subconjunto que forma o veículo.
A soldagem precisa ser feita com o veículo em plano, para que o processo seja perfeito em todos os pontos. Por isso, a nova fábrica da Iveco conta com três máquinas capazes de girar o Guarani em 360 graus e elevá-lo à altura e ângulo adequados para a conclusão dessa etapa da fabricação. Com a carroceria finalizada, o veículo é levado para pintura inicial interna e aplicação manual de outro componente fundamental para a proteção dos ocupantes, chamado liner. Trata-se de um material capaz de absorver impactos externos e impedir que estilhaços se soltem da estrutura e atinjam a tripulação.
Também nesta etapa, o Guarani recebe uma espessa camada de blindagem abaixo do compartimento onde ficam os ocupantes. Fixado em 30 pontos, o componente é essencial para a segurança dos ocupantes no caso de o veículo passar sobre uma mina terrestre, por exemplo. Concluída essa etapa, o veículo segue para a linha de montagem, onde são montados chassi, motor e demais componentes internos e externos do veículo.
A maior parte desses componentes é parafusada à estrutura do veículo por meio de ferramentas eletroeletrônicas, que permitem ter arastreabilidade das operações e precisão na montagem. O equipamento utilizado imprime o torque necessário para a exata fixação e, além disso, indica quais parafusos ainda não foram apertados – de modo que o veículo não é liberado a seguir no processo de montagem até que todos os parafusos estejam perfeitamente afixados.
No exterior do Guarani, mais preocupação com a tripulação. A parte superior do blindado recebe um tratamento especial com fuligem metálica para tornar a superfície antiderrapante. “Os tripulantes dos veículos blindados têm o hábito de andar na parte superior das viaturas, o que justifica tal precaução”, explica Del Noce.
Para assegurar a qualidade do processo e do veículo, o Guarani é também submetido a uma bateria de testes, nos quais são avaliados sistemas elétricos, hidráulicos, eletrônicos, funcionamento de freios, hélices e de outros itens. São feitas ainda provas de rodagem em circuitos específicos, que incluem subida de rampa a 60%, percurso inclinado em 30%, superação de obstáculos com 50 cm de altura e travessia de trecho aquático.
Com a aprovação do modelo, ele é levado a uma das duas cabines de pintura da fábrica para receber a “roupagem” camuflada – o ponto final do processo produtivo. As cabines seguem o padrão da arquitetura da fábrica, composta por estruturas grandes, adequadas ao porte do veículo ali produzido. “Atualmente, testamos nossos veículos no Centro de Avaliações do Exército, no Rio de Janeiro. No entanto, já estamos trabalhando na construção de nossa própria pista de testes, que deverá ficar pronta ainda em 2013, também no Complexo de Sete Lagoas”, conclui Del Noce.
(LT)
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